蘇州、上海五金沖壓件折彎成型技術(shù)：

　　1、彎曲產(chǎn)品的形態(tài)

　　折彎成型機理：金屬材料受到的應力大于彈性極限(屈服強度)而 又小于斷裂極限(抗拉強度),造成板料在彎曲變形區內的曲率發(fā)生變化,形成折彎。

　　折彎受力分析：折彎時(shí)材料內側受壓應力、外側受拉應力，并且拉應力占主導作用，故材料的中性層為材料中心偏向折彎內側。

　　中性層 :距離材料內側約等于0.255T

　　材料的外層纖維由于受到拉應力材料產(chǎn)生相對移動(dòng)，材料的不足由寬度方向補充

　　2、折彎過(guò)程(以V曲為例)：

　　1)凸模運動(dòng)接觸板料(毛坯)由于凸,凹模不同的接觸點(diǎn)力作用而產(chǎn)生彎矩，在彎矩作用下發(fā)生彈性變形，產(chǎn)生彎曲。

　　2)隨著(zhù)凸模繼續下行，毛坯與凹模表面逐漸靠近接觸，使彎曲半徑及彎曲力臂均隨之減少，毛坯與凹模接觸點(diǎn)由凹模兩肩移到凹模兩斜面上。

　　3)隨著(zhù)凸模的繼續下行，毛坯兩端接觸凸模斜面開(kāi)始彎曲。

　　4)壓平階段，隨著(zhù)凸凹模間的間隙不斷變小，板料在凸凹模間被壓平。

　　5)校正階段，當行程終了，對板料進(jìn)行校正，使其圓角直邊與凸模全部貼合而成所需的形狀。

　　3、彎曲產(chǎn)品容易出現的兩類(lèi)問(wèn)題(回彈、開(kāi)裂)

　　1)回彈：

　　回彈的原因：材料是由眾多層的纖維排列而成的，每一層纖維的 受力情況不一樣，(最外層受拉應力最大，最里層受壓應力最大，兩種力的大小向中性層方向遞減)，故在折彎成形后，并不是所有的纖維層的受力都大于材料的彈性極限，所以處于彈性變形階段的材料有回復的現象

　　1)中性層的應力、應變?yōu)榱?/p>

　　2)中性層向內側壓應力逐漸增大

　　3)中性層向外側拉應力逐漸增大

　　4)沖壓件在彎曲時(shí)，大部分材料層的應變都進(jìn)入塑性變形區域，這些材料層不會(huì )產(chǎn)生回彈。

　　5)靠中性層距離較近的材料層應變依然處在彈性變形區域，這些材料層在外力消失后(折彎沖頭離開(kāi)工件)會(huì )產(chǎn)生回彈

　　影響回彈的因素：

　　(1)材料的彈性極限越高，所需要的變形應 力 就越大，回彈也就越大

　　(2) 材料的相對彎曲半徑R/T越小 ，應力就越集中，彈性變形占的比例越小，回彈就越小

　　2)開(kāi)裂

　　折彎時(shí)工件的部分材料層受到的應力大于抗拉極限時(shí)，工件出現開(kāi)裂現象。(離中性層越遠的材料層，其應力應變越大)

　　避免開(kāi)裂的方法：避免折彎時(shí)，彎角內側的R角過(guò)小。(一般R值不小于0.5T)

　　4、折彎產(chǎn)品的變形特點(diǎn)

　　(1)、材料的外層纖維由于受到拉應力，材料產(chǎn)生相對移動(dòng)，材料的不足由寬度和厚度 方向補充，故材料寬度尺寸減小。

　　(2)、材料的內層纖維由于受到壓應力，內層材料向寬度方向移動(dòng)、致使材料內層寬度增加。

　　(3)、當寬度小于3倍的材料厚度時(shí)，以上現象明顯，產(chǎn)品設計時(shí)應避免寬度小于3倍的材料厚度的情況。

　　5.與產(chǎn)品設計相關(guān)的彎曲工藝要點(diǎn)及設計舉例

　　(1)彎曲件的圓角半徑不宜小于最小彎曲半徑,以免產(chǎn)生 裂紋;但也不宜過(guò)大,否則由于變形不徹底,回彈回較大.(一般情況下最小彎曲半徑R>=0.5T)

　　注意：

　　1)產(chǎn)品設計時(shí)應避免折彎R角過(guò)小，否則易引起應力集中。

　　2)R角尺寸必須標注在內側。(具體原因:折彎時(shí)工件貼緊沖頭，沖頭的R角決定了工件的R角，并且易于控制和調整。)

　　(2)彎曲件的彎邊長(cháng)度不宜過(guò)小,否則在彎邊時(shí)模具對材 料的支持長(cháng)度太小,不容易得到形狀準確的零件,彎曲件往往容易外倒. H>R+2T.

　　注意：產(chǎn)品設計時(shí)應避免折彎直邊過(guò)小，否則易引起外倒，不易控制垂直度。

　　(3)彎曲件不應位于零件寬度突變處折彎,以避免撕裂.若必須在寬度突變處彎曲時(shí),應事先設計工藝槽.

　　(4)由于在彎曲時(shí)毛坯或多或少都會(huì )有滑移現象,故產(chǎn)品設計時(shí)應盡量設計工藝孔.

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